Colado de figura en resina poliéster.

GENERALIDADES:
En el método de la colada directa se vierte la formulación de poliéster de consistencia viscosa en el interior de un molde y tras la reacción de fraguado, podremos obtener piezas sólidas y resistentes.
En las resinas, el paso de líquido a sólido se produce por una reacción exotérmica que depende de la naturaleza y tipo del material. Tras la solidificación del material, la pieza se extrae y se le aplican los acabados y pátinas si así el escultor lo decide.

En escultura, la colada directa se utiliza para realizar esculturas a partir de moldes en caucho o ciertos elastomeros (excluidos quedan los termoplásticos o debido a que el calor desprendido por la reacción exotérmica de la resina puede derretir el molde. La formulación de la resina hace que durante la reacción exotérmica se agrieten y cambien de color, además de experimentar una contracción sustancial. Por lo tanto, debemos escoger una resina que halla sido formulada para este fin. Eso sí, con la adicción de cargas, todas las resinas pueden servir para la colada pues se reduce la temperatura de la reacción, la contracción con la consiguiente minimización del riesgo de agrietamiento. Otro factor a tener en cuenta es relativo a granulometría de la cargas, no ha de ser demasiado fina, ya que ocasionaría problemas de absorción de resina, ni tampoco demasiado gruesa, que provocaría decantación en el fondo del molde. Las resinas para realizar piezas por colada, han de tener los siguientes requisitos: características de baja contracción, baja o media reactividad y baja viscosidad, con lo que la pieza reproducida es lo más exacta posible al molde, se reproduce con más fiabilidad y, por otro lado, no se producirán grietas.

A continuación vamos a describir este proceso no sin antes haber expuesto ciertas consideraciones.
¿Porqué hemos adoptado esta técnica para ejecutar nuestra escultura? He aquí la respuesta:
Queremos realizar múltiples piezas de pequeño formato en un corto periodo de tiempo. Piezas que sean resistentes y atractivas no excesivamente pesadas y que van a ser destinadas como trofeos, maquetas, etc.. El éxito del proceso tiene que ver con:

El tipo de resina empleada.
La proporción resina-catalizador. La temperatura ambiente y de la propia resina. Capacidad del molde de evacuar o retener el calor de la reacción.

DESCRIPCIÓN DETALLA DA DEL PROCESO
A continuación vamos a describir las diferentes etapas a seguir:

1 etapa
En un recipiente se prepara un compuesto homogéneo basado en ¼ resina de poliéster preacelerada, ¾ polvo de granito, un colorante y catalizador al 1.5% (se ha decidido aumentar la dosis de éste porque las cargas y los colorantes disminuyen el proceso de curado de la resina).
2 etapa
Se vierte el preparado en un pequeño molde de elastomero de silicón, nuestra intención es obtener múltiples piezas a partir de este molde. Para los moldes en silicón no aplicamos ningún tipo de agente de desmoldeo, solo es necesario rociar el interior del molde con un protector, un aceite de silicón que lo protegerá del desgaste que provoca la reacción térmica. Desde nuestro punto de vista es esencial la aplicación de estos protectores para alargar la vida del molde.
3 etapa
Con la mezcla lista, procedemos a verterla directamente al interior del molde. El flujo de vertido debe ser lento y debe caer en un mismo punto, y no desde mucha altura pues puede salpicar y absorber aire y generar indeseables burbujas.
4 etapa
Con el molde lleno, lo hacemos vibrar golpeando directamente con la mano la superficie donde esté apoyado, de esta forma, se asentará la mezcla y las burbujas contenidas en el interior emergerán a la superficie donde serán eliminadas con un leve soplo de aire.
Otro modo de eliminar con seguridad el aire contenido en la mezcla, consiste en introducirla en una cámara de vacío .
5 etapa
Tras la espera del iempo de curado, y con un descenso de la temperatura de la reacción, podemos extraerla con seguridad la figura colada. El aspecto superficial que ofrece no nos disgusta, pero si quisiéramos que fuera más brillante, podemos aplicar una capa de barniz de poliuretano.
El calor de esta reacción disminuye la vida del molde, por lo tanto, si observamos que toda la pieza ya ha endurecido pero aún está caliente, podemos extraerla sin problemas. El molde queda libre para recibir otra colada de material.
Mediante la colada simple se pueden auto fabricarse planchas y piezas de cierto grosor, derramando la resina en una caja hecha a medida, las planchas extraidas en resina, podrán ser utilizadas por el escultor para ser serradas, fresadas, atornilladas, pegadas, etc y conformar una escultura mediante la técnica del ensamblaje.
Si se quiere obtener efectos de hielo por ejemplo, bastará con derramar una colada de resina transparente sobre una bolsa desplegada, el efecto textual es interesante.
A su vez se obtendrían otros efectos poniéndo finas láminas de Celofhan que tome la forma sobre la superficie en relieve, la resina así colada copia esas texturas y reproduce su medio de expresión artística.
Empleando resina transparente y siendo pigmentada o reforzada con fibra de vidrio si fuera necesario, podemos fabricar vidrios orgánicos cuyas propiedades son superiores a las de los vidrios convencionales como por ejemplo la resistencia a la rotura por impacto; en el caso de que llegara a producirse, este vidrio sintético no se astilla produciendo hirientes y peligrosas puntas. Esto es importante para el escultor que realice su obra en delgadas láminas y deban ser transportadas de una
exposición a otra y quiera minimizar los riesgos de rotura existentes. Además son más ligeras que el vidrio.
Con la colada de resinas de poliéster se abre un área que permite realizar piezas escultóricas imitando todo tipo de materiales, los resultados son tan asombrosos que muchas veces es difícil discernir entre una pieza realizada con un material original y otra pieza realizada en material sintético, basta con elegir la carga adecuada, con el tamaño adecuado de partículas y se mezcla con resina de poliéster transparente (es la que preferimos pues al ser transparente, no modifica el color del material reforzado
ya endurecido). Previamente siempre necesitamos realizar pruebas o probetas para determinar la justa proporción de los ingredientes que formarán nuestro material reforzado.

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